一、固化原理

二、关键材料与配比

1. 主体树脂：乙烯基硅油（黏度可选，如 100~10000 cSt，乙烯基含量 0.1%~2%，具体根据固化后硬度需求调整）。
2. 交联剂：含氢硅油（Si-H 含量需与乙烯基匹配，通常 Si-H 与乙烯基的摩尔比为 1.2~1.5:1，确保交联充分）。
3. 催化剂：铂催化剂（如 Karstedt 催化剂，铂含量约 1000~5000 ppm），用量为体系总质量的 0.01%~0.1%（以铂计，即 10~50 ppm）。
4. 抑制剂（可选）：若反应过快（如室温下凝胶时间过短），可添加少量炔醇类抑制剂（如乙炔基环己醇），用量为催化剂的 1~5 倍，延缓固化速度。

三、室温固化操作步骤

1. 原料预处理：确保乙烯基硅油、含氢硅油无水无杂质（水分可能影响催化剂活性），常温下搅拌均匀。
2. 混合主剂与交联剂：按计算比例将乙烯基硅油与含氢硅油倒入容器，机械搅拌 5~10 分钟至均匀（避免气泡）。
3. 添加催化剂：在搅拌状态下缓慢加入铂催化剂，继续搅拌 2~3 分钟（催化剂需分散均匀，过量可能导致固化后性能下降）。
4. 脱泡与成型：将混合液静置或真空脱泡（去除搅拌引入的气泡），然后倒入模具或涂覆于基材表面。
5. 室温固化：在 20~30℃室温下放置，固化时间通常为 2~24 小时（具体取决于催化剂用量、官能团含量：催化剂越多、官能团含量越高，固化越快）。

四、注意事项

1. 催化剂中毒：硫、磷、胺类物质会使铂催化剂失效，需避免原料或环境中混入此类杂质（如橡胶手套、含硫脱模剂）。
2. 配比控制：Si-H 与乙烯基比例需精准，比例过高可能导致固化后发脆，过低则固化不完全、强度不足。
3. 环境影响：温度升高会加速固化（如室温低于 20℃，可适当加热至 30~40℃缩短时间）；湿度对加成型体系影响较小，但需避免大量水汽直接接触未固化胶液。
4. 安全操作：铂催化剂通常溶于有机溶剂（如甲苯），需避免明火，操作时保持通风。

通过以上步骤，乙烯基硅油可在室温下通过硅氢加成反应实现完全固化，形成具有良好弹性、耐高低温性的硅橡胶材料。